電鍍生產線的工藝要求

   電鍍生產線上對（duì）行車的自動化控製是電（diàn）鍍生產（chǎn）線自動化控製的關鍵。電鍍生產線按照其工藝要求由4台行車完成,每台行車（chē）都根據已編製好的各（gè）自的程序（xù）運行。本（běn）生產線由32工位組成,7號、15號（hào）、22號工（gōng）位槽為行車的交換工位槽,每台行車包含的工位（wèi）槽及該行車工藝流程

   每台行車由兩個掛鉤構成,分別為A鉤和B鉤,A鉤（gōu）上是待鍍工件,B鉤是用來實現工件的交換。行車交換工位（wèi）,由B鉤先（xiān）將槽中（zhōng）空鉤提起,然後（hòu）再將（jiāng）A鉤中掛件放入槽中（zhōng）,這樣很容易實現將工件送到下（xià）一台行車,完成下麵的工藝流程。在行車1工藝流程（chéng）中有化學脫脂這（zhè）一環節,由於化（huà）學脫脂時間（jiān）長,則有A,B槽切換功能（néng）。

   對陽極（jí）性鍍層，鍍層薄處經不起犧牲腐蝕會使基體產生鏽蝕。電鍍（dù）設備價格而（ér）一個製件部分鏽蝕後則（zé）已（yǐ）不合格（gé），過（guò）厚處實際上形成了鍍層金屬的浪費。若（ruò）為保證最薄處不生鏽，隻能（néng）大大加厚（hòu）平均厚度（dù），電鍍加工成本加大。

   對陰極性鍍層，薄處鍍層孔隙率高，很易產生點狀鏽蝕（shí），繼而鏽點加大，形（xíng）成連片鏽蝕。與陽極性鍍層相比，鍍層（céng）薄處鏽蝕更（gèng）快。對局部防滲氮、滲碳鍍層，薄處易形成孔眼，失去保護（hù）作用。若厚度均勻，則各（gè）部分孔隙（xì）率差別不大，總體耐蝕性提高。

   對光亮性電鍍（dù），鍍層薄處因陰極電流密度小，光（guāng）亮（liàng）平整性差，惡化整體外觀。合金電沉積是不同厚度處合金（jīn）組分不相同，或外觀不（bú）均，或抗蝕性（xìng）不一致。

   不同厚度處鍍（dù）層處物理、力學（xué）性能不一樣(如脆性、內應力等)。若（ruò）鍍後還要作衝壓成型等機（jī）加工（gōng）處理時（shí），鍍層（céng）過厚處往往機加工性能不良(起皮、開裂、粉末脫落等)。

   無論從防蝕性、外觀、機加工性能等方麵講，都希望提（tí）高鍍層厚度（dù）均勻性。對尺寸要求精密的零件鍍硬鉻，有時用戶（hù）要求鍍後不作磨削處理，則很難辦到;有（yǒu）時為了保證最薄處（chù）達到最終尺寸要求，厚度均勻性（xìng）差時，不得不大大加厚平均厚度，這（zhè）在生產中並不（bú）少見。為使製件上鍍層各部分厚度盡量接近，必（bì）須了解影響厚度分布均（jun1）勻性的因（yīn）素（sù）。

   在電鍍設備加（jiā）工過程中（zhōng），電流（liú）密度和時間、溫度、主鹽濃度、陽極麵積、鍍液攪拌等因（yīn）素都會對鍍層厚度的均（jun1）勻性產生影響，因此（cǐ）電鍍廠在進行（háng）電鍍加工時需多加注意，其對電鍍（dù）過程中的各（gè）個環節嚴加（jiā）把控，確保了工（gōng）件的品質（zhì）穩定，鍍層厚度的均勻（yún）一致。